Interview de Julien Payen par le Club Impression 3D

LATTICE MEDICAL déploie LATTICE SERVICES pour accompagner le développement de dispositifs médicaux grâce à l’impression 3D !

Lien de l’article d’origine  ici.

Trois ans après sa création, Lattice Medical poursuit ses développements et la finalisation de dispositifs implantables pour la reconstruction de tissus adipeux autologues, avec une première application dans la reconstruction mammaire, l’implant MATTISSE. Cet implant permet de réaliser une reconstruction mammaire simplifiée car il régénère les tissus autologues adipeux de la patiente et se résorbe complètement de l’organisme.

L’année 2020 a été riche en avancée, nous avons notamment signé un partenariat avec la société Cousin Biotech afin de bénéficier de leurs moyens techniques (salle blanche, outillage) mais aussi de l’expertise (méthodes, réglementaires). Ce partenariat nous a permis d’installer notre première unité de production qui est en cours de qualification réglementaire. Nous finalisons nos dernières études précliniques en 2021 afin d’attaquer le first-in-woman (1^er essai clinique en 2022).

Rencontre avec Julien Payen, co-fondateur et dirigeant de Lattice Medical

Quels sont les atouts et contraintes de l’impression 3D dans le secteur santé ?

LATTICE MEDICAL travaille à la conception, la fabrication et le développement de dispositifs médicaux pour les tissus mous. Nous avons notamment fait le choix de produire nos dispositifs par impression 3D et d’intégrer au maximum la chaîne de valeur de production.

Le principal atout de l’impression 3D est l’agilité qui permet d’accélérer le prototypage et de réaliser beaucoup de tests rapidement par rapport à des méthodes de transformations du plastique plus classiques comme l’injection ou l’extrusion.

Un second atout pour nous est l’optimisation topologique qui permet de réduire les quantités de matériaux à implanter dans l’organisme.

Aujourd’hui la contrainte principale dans l’environnement médical est la jeunesse de la technologie, peu d’acteurs produisent des implants imprimés 3D ce qui fait que les méthodes de qualification, validation des process auprès des auditeurs et prestataires de tests ne sont pas encore optimales. Des questions également subsistes sur la répétabilité et la reproductibilité de chaque pièce.

Trois après Lattice Medical, vous lancez Lattice Services, une toute nouvelle activité. Pourquoi cette diversification ?

En effet, nous avons développé et intégré toute la chaîne de valeur dans notre procédé de fabrication (extrusion / impression 3D / post-processing)  pour la fabrication de dispositifs médicaux implantables à partir de nos biomatériaux. Nous souhaitons valoriser cet acquis très spécifique sur deux offres distinctes :

■ Commercialisation de consommables (biomatériaux) pour l’impression 3D médicale
■ Maquettage, Prototypage et production de dispositifs médicaux par impression 3D

Quelles cibles visez-vous ? Sont-elles aujourd’hui convaincues d’avance ou faut-il encore sensibiliser aux atouts de l’impression 3D ?

Nos premières cibles sont les entreprises (start-ups, PME et grands groupes) dans le dispositif médical qui souhaitent développer des dispositifs médicaux innovants grâce à des nouvelles approches par l’impression 3D.

Nous souhaitons également proposer nos services aux laboratoires de recherche et aux praticiens hospitaliers dans la fabrication d’outils et de dispositifs qui permettront d’améliorer la pratique chirurgicale.

Faut-il des imprimantes 3D particulières pour répondre aux attentes du milieu médical ?

Le milieu médical implantable est évidemment très réglementé avec certaines contraintes afin de garantir un produit tout à fait sécurisé pour les patients. Nous devons « contrôler » notre environnement de production, ce qui bien souvent impose d’avoir recours à une salle propre. De même au niveau des technologies de fabrication, nous devons démontrer que le procédé ne « pollue » pas le produit, qu’il est répétable et reproductible, c’est pourquoi nous avons tout un programme de qualification/validation de process qui accompagne chaque équipement. Nous devons démontrer à terme que le produit issu de notre production est biocompatible et stérile.

Issu de la filière textile, vous avez su « translater »  vers le milieu médical… N’est-ce pas là le meilleur moyen d’innover ?

L’idée originelle d’une structure lattice nous a conduit à rapidement envisager l’impression 3D qui extrude un filament et « tisse » en quelque sorte une forme tridimensionnelle… tout comme le textile résulte d’un maillage de fibres. De façon générale, je pense que pour innover il faut savoir « penser à côté » et ne pas reproduire des schémas classiques. L’innovation fait partie des valeurs fondamentales et partagées par toute l’équipe.

Comment voyez-vous l’avenir ?

On voit l’avenir sur plusieurs routes :

■ Concernant l’implant Mattisse, la réalisation de nos essais cliniques à partir de 2022 et le marquage CE en 2024 pour la commercialisation du dispositif.
■ Sur la même base technologique, on développe d’autres implants pour la régénération de tissus mous (peau par exemple) et intégrer de nouvelles technologies émergentes (bioprinting, dispositifs actifs)
■ On se verrait bien dans quelques années monter une très grande unité de production de plusieurs centaines d’imprimantes, en environnement contrôlé afin de produire nos gammes d’implants ainsi que les dispositifs de nos clients en sous-traitance

Merci à Julien Payen pour cette interview !